Cloche GFM type A du secteur de Crusnes

Dernière modification par jolasjm le 01/05/2021.
Bonjour David

Cela me parait possiblement être des trous d'éprouvettes de métal prises après fabrication pour vérifier un certain nombre de caractéristiques physiques de l'acier de la cloche. C'était destiné à des tests de résistance et d'allongement à la traction.

Ces éprouvettes étaient prévues au plan de fabrication et prélevées par échantillonnage (une éprouvette toute les x pièces) ou à la demande du contrôleur militaire chez l'industriel quand il avait un doute. Cela date donc de la fabrication, mais après refroidissement de la pièce de fonderie, et avant usinage éventuel.

Il a existé des cas où des éprouvettes ont été prises après coup pour confirmer la qualité du métal quand elle était inconnue ou mal documentée. Cela a par exemple été le cas pour la cloche type Héronfontaire d'avant 1914 qui avait été récupérée et était prévue pour l'ouvrage de Gondran E dans les Alpes et donc la qualité s'était perdue.

Est-ce que cela existe ailleurs ? Sans doute. Mais comme c'est aléatoire (ce type de contrôle l'était) et souvent ces trous ont du être rebouchés d'une façon ou d'une autre. A voir si on en découvre ailleurs.

Bien cordialement
Jean-Michel

Bonjour,

Intéressant constat ......

Je doute qu'il puisse s'agir d'un trou de prélèvement , d'une part pour sa localisation et d'autre part l'élément est trop petit pour réaliser une éprouvette de traction ou du rupture. Par ailleurs , il n'est pas possible de sortir l'insert si le trou est non débouchant.
En principe un prélèvement se fait dans une partie non fonctionnelle de la pièce, sur une cloche il y a une multitude d'endroit où cela pouvait se faire sans remettre en cause sa résistance.....( pour une analyse de métal un copeau suffit)

Par contre la question reste entière ... voilà une nouvelle énigme

Bien cordialement
Eric

Bonsoir tout le monde .

L'une des cloches est visible sur la photo d'accueil du site ( cloche B2 avec les deux éoliennes à droite ) en y prêtant attention on remarque le tout petit trou à droite du créneau ( a peu près à hauteur du haut du créneau )

Cordialement

David

Bonjour Eric

Le point qui me parait important de ton commentaire est la localisation : en effet pourquoi faire une éprouvette "en pleine vue" alors qu'en usine il y a possibilité de le faire dans toute autre partie non exposée. C'est un bon point et militerait finalement pour un prélèvement tardif sur cloche in-situ (après guerre ?) si on a effectivement affaire à un prélèvement d'éprouvette de traction. Tu vas me dire "et pourquoi pas alors de l'intérieur ?", ben tout simplement parce que ce type de prélèvement nécessite un minimum de place et de recul. Pas commode à l'intérieur d'une cloche...

J'ai relu plusieurs dossiers de fabrication de cuirassements. Et en effet contrairement à ce que je pensais, les éprouvettes mécaniques de fabrication n'étaient pas prises sur le cuirassement lui même mais sur des lingotins témoins produits à part, représentatifs de la coulée complète, et qui étaient gardés séparément à titre de témoin. Les cylindres de test de traction étaient extraits de ces lingots témoins. Tout ceci milite en ton sens : ce n'a pas été fait à la fabrication, mais postérieurement à la mise en place.

Sur les analyses de métal, on est d'accord puisque là de simples copeaux suffisent. Les éprouvettes dont je parle sont bien destinées à des mesures physiques des caractéristiques mécaniques de l'acier. En fait deux tests de caractéristiques mécaniques étaient effectués si on en croit les dossiers de fabrications que j'ai consulté : des tests de traction sur éprouvette, et des tests de résilience (test de Charpy).

Le test de traction est LE test de base des métaux et alliages, car permettant de déterminer le module d'élasticité (module d'Young), la limite élastique, l'allongement à la rupture, le coefficient de striction, etc... Autant de données nécessaires pour caractériser la résistance d'un cuirassement. Le test de résilience permet de vérifier la capacité de résistance choc et au poinçonnement.

Les éprouvettes cylindriques de traction usuelles font de 10 à 25mm de diamètre selon la nuance de l'acier à tester. Pile dans la dimension de ce trou qui fait 15 mm de diamètre selon David. La longueur nécessaire est variable mais classiquement de 5 à 10 fois le diamètre après usinage. Inférieur dans tous les cas à l'épaisseur de la cloche.

Concernant l'aspect traversant ou pas : je pense que selon le ratio "diamètre de la carotte" sur "profondeur de carottage", le culot de l'éprouvette de métal se fracture de lui-même lors de l'opération par effet de cisaillement dû au frottement en rotation de la carotteuse. Plus la profondeur de carottage augmente, plus le cisaillement en torsion augmente. Pour des faibles diamètres cela pète tout seul à la bonne profondeur. Pas besoin donc d'être traversant pour extraire le cylindre, qu'il suffit ensuite d'usiner en "haltère" pour en faire une éprouvette de traction. C'est ce type de technique qui doit être employé sur des structures métalliques existantes, y compris dans le civil : ponts métalliques, cuves de centrales, soudures anciennes à expertiser...

Je reconnais que ceci reste hypothétique. Mais - comme tu dis - si ce n'est pas cela, c'est quoi ?

Bien cordialement.
Jean-Michel

exemple d'éprouvette de test de traction